• 리얼패킹레터의 작은 코너, 현장의 모든 것을 알 수 있는 리얼로그

• 자동화라인에서 출고 품질을 고민하는 고객사에게 제안하는 해결책

• 컨베이어벨트에서 자동으로 박스 별 영상을 기록하는 방법

• 전문 컨설턴트가 말하는 자동화라인의 출고 품질 개선법

리얼패킹레터의 작은 코너, 리얼로그📸를 소개합니다.

뷰티 브랜드들은 실제 반품 건을 현장에서 어떻게 처리하고 있을까?

풀필먼트 기업은 오배송률을 줄이기 위해 현장에서 어떻게 준비하고 있을까?

자동화라인의 출고 품질을 위해 물류 현장은 어떤 프로세스를 구축했을까?

우리 브랜드와 같은 기업은 물류, 고객 경험, CS, 마케팅, 영업 등

현장에서 나오는 수많은 고민들을 어떻게 접근하고 해결하고 있을까?

우리가 가장 궁금한 것은 결국 현장입니다.

리얼패킹레터가 여러분의 궁금증을 조금이나마 해결할 수 있도록 리얼한 현장 이야기를 준비했습니다.

리얼패킹레터에서만 볼 수 있는 리얼로그는 전문 컨설턴트와 함께 업계 별 고민을 확인하고, 문제를 해결하는 과정을 담고 있습니다. 항상 모든 문제를 해결할 수 없기에 실패의 순간들도 담게 되겠지만, 이 또한 누군가에게는 해결의 실마리가 될 수 있을 것이라 생각하며 이야기를 전해보겠습니다.🙂

리얼패킹레터의 작은 코너, 리얼로그! 많은 기대와 관심 부탁드립니다.

오늘 전할 이야기는 날씨 좋은 어느 날 방문했던 글로벌 뷰티테크 기업의 자동화라인 이야기입니다. 해당 기업은 뷰티면 뷰티, 피부미용 기기면 기기, 패션이면 패션 뭐 하나 빠지지 않고 다양한 분야에서 소비자들의 사랑은 듬뿍 받고 있는 글로벌 뷰티테크 기업으로, 10년 연속 성장을 기록하며 올해 코스피에 상장하는 쾌거를 이루었습니다.

기업의 규모가 커지고 매출이 늘어나면 물류에도 자동화 설비가 하나 둘씩 들어오게 됩니다. 물량이 증가하는 만큼 일 출고량을 맞추기 위해서는 자동화 설비와 인력의 조화가 필수적이기 때문입니다. 저희가 방문한 물류 현장 역시 오토라벨러부터 봉함기, 이동식 로봇 랩핑기 등 다양한 자동화 설비를 볼 수 있었습니다.

하지만 물량 증가는 고객의 클레임을 증가시키기도 합니다. A기업 역시 최근 고객들로부터 파손된 박스로 배송이 왔다는 VOC가 계속해서 접수되고 있었습니다.

하지만 자동화라인을 통해 출고를 진행하는 해당 업체는 패킹 과정에서 박스가 파손된 건지, 배송 과정에서 택배사의 문제로 파손된 건지 알 수 없어, 고객의 불만이 접수됐을 때 대처에 어려움을 겪고 있었습니다. 정확한 원인을 파악할 수 없기 때문에 계속해서 손해를 감수하고 있는 상태였죠.

취급하는 제품이 꽤 고가의 가격대를 이루고 있고, 주요 타겟군들이 브랜드 경험의 품질을 중요하게 생각하는 연령대였기에 A기업은 이를 해결하기 위해 저희를 찾아주셨습니다.

고객사는 제품이 고객에게 최종적으로 전달되는 그 순간까지 품질을 유지하고 싶어 합니다. 그러기 위해서는 박스가 정상적으로 출고되었는지 확인이 필요합니다. 물류센터에서 정상 출고되었음에도 고객에게 파손되었다는 클레임이 인입된다면, 이 부분은 물류센터에서는 정상 출고되었다는 증명과 함께 택배사와 배송 품질에 대한 이야기를 해볼 수 있는 것이죠.

자동화라인에서는 보통 택배가 컨베이어 벨트를 타고 이동하며 충전재가 채워지고 봉함기와 오토라벨러까지 지난 이후 빠렛트에 적재되는 프로세스를 가지고 있습니다. 저희는 현장을 살펴본 후 고객사가 원하는 최종 박스 파손여부를 체크하는 위해 기존의 프로세스를 유지하고 자동화라인의 마지막 단계에서 촬영을 제안했습니다.

이미 다양한 자동화라인 설치 경험이 있기 때문에 그 데이터를 바탕으로 기존의 설비를 해치지 않고, BCR스캐너와 웹캠 거치대를 설치하는 과정을 진행했습니다.

BCR스캐너를 박스 높이에 맞춰 설치하고 박스가 지나가면 박스 QR코드가 스캔되는 순간 신호를 보내 자동으로 촬영이 시작되도록 준비를 마쳤습니다. 박스에 부착된 QR 코드를 스캐너가 스캔하는 순간 자동으로 촬영을 시작하게 되는 것이기 때문에 자동화라인에서 별도의 추가 작업이 없는 셈이죠.

저희는 박스의 위치과 방향에 맞춰 스캐너를 세팅하고 코드가 정상적으로 들어오는지, 리얼패킹이 즉시 촬영되는지 확인하였습니다.

자동화라인에서는 끝없이 컨베이어벨트를 타고 택배 박스가 움직입니다. 그래서 연속적으로 촬영을 진행할 수 있도록 세팅하는 것이 중요합니다. 특히, 이미 지나간 택배 박스의 코드를 다시 받아올 수가 없기 때문에 촬영 프로그램 세팅법이 중요합니다.

이번 케이스의 경우, 자동화라인에서 A박스 코드를 스캔하면 자동으로 촬영을 시작하도록 했습니다. 그리고 그 다음 박스인 B박스 코드를 스캔하면 바로 촬영 종료 후 B박스의 촬영이 시작되도록 세팅하였습니다.

하지만 컨베이어벨트에서는 박스가 일정하게 움직이지 않는다는 이슈가 있습니다. 다음 박스가 오지 않는다면 촬영 시간이 길어진다는 문제가 있었죠. 그래서 최대 촬영 시간 설정 기능을 활용했습니다. 박스가 지나가는데 2초 정도의 시간이면 충분하기 때문에 2초 후 촬영이 자동 종료되도록 세팅했습니다.

💡 최대 촬영 제한 기능

촬영을 할 때, 최대 촬영 시간을 지정해두는 것이 좋습니다. 작업자가 촬영 종료를 하지 않고 퇴근하는 경우 장기간 촬영되는 것을 방지할 수 있으며, 초 단위 설정을 통해 자동화라인에서도 위와 같이 적용할 수 있습니다.

촬영을 시작하고 ①다음 박스의 코드를 스캔하거나 ②촬영 시작 후 2초가 지나거나 둘 중 하나의 조건을 충족하면 자동으로 촬영이 종료되는 형식인 것이죠. 기존에 위치한 자동화 설비와 컨베이어벨트의 속도, 거치대의 위치를 고려한 고객 맞춤 세팅을 진행한 후 현장 설치를 마무리했습니다.

이처럼 현장의 컨디션을 바탕으로, 자동화라인의 기존 프로세스는 그대로 유지하며 고객사가 체크하고자 했던 박스 훼손 여부를 확인할 수 있도록 현장 세팅을 완료했습니다.

고객들은 파손된 박스에 민감하게 반응할 수 밖에 없습니다. 그러므로 최종 출고 단계에서는 정상적인 박스로 출고됐는지에 대한 확인과 증명할 수 있는 영상이 필수적입니다. 해당 고객사는 이번 설치를 통해 자동화라인에서도 최종 출고 건을 더블체크하며 배송 품질과 고객의 신뢰도를 상승시켰습니다.

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